常壓再生橡膠脫硫設備    塑化機采用常壓熱斷硫塑化工藝和獨特的雙螺旋和液壓定時自清潔控制技術，解決了傳統再生橡膠生產中高溫高壓產生的不安全問題，廢水廢氣污染環境的問題和塑化機膠燒死機的問題。采用電磁加熱方式，提高了加熱效率并可大量節省能源。整機節能效果明顯。連續生產、自動化控制程度較高，多機工作一點上料節省人力，產品質量穩定，綜合經濟效益較高。

1、安全：在常壓下工作采用導熱油爐或電加熱，大幅度降低了事故隱患，保證了安全生產。
2、穩定：雙攪籠進出料，攪拌更加均勻，即使加在多的油料也不會粘沾，確保了生產過程的穩定性。
3、高效：產量大幅度提高，日產量高達30噸一臺，占地面積小。
4、節能環保：節能降耗非常突出。每噸耗電70度以下，綜合用電量減少30%，1人即可對設備輕松操作。同等產能下，節約人力2人，產生效率提高3倍以上。無三廢排放，可連續生產，節能節約50%節能70%減排90%再生膠是將廢舊橡膠制品，在增塑劑（軟化劑和活化劑）、氧、熱和機械剪切的綜合作用下使廢舊橡膠的部分分子鏈和交聯點斷裂，還原其橡膠性能的橡膠。

環保：1、廢水治理：
（1）冷卻水循環使用：冷卻水→回收池→循環使用
（2）少量工藝廢水（洗罐等）—→隔油池—→沉淀池—→過濾—→回收再利用（剩余廢水用于澆煤燃燒鍋爐處理）
2、廢氣治理：
工藝廢氣→緩沖罐→凈化吸收塔吸收→冷卻管→吸收泵→回收罐，無外排(吸收塔的廢水轉入上述（２）流程一并處理)。生產每噸再生膠廢氣通過回收冷卻制成油料2.5公斤，作為生產再生膠原料和燃料。

再生橡膠脫硫設備    塑化機的工藝：

一、     配合混料，將粉碎至10-40目的廢舊橡膠粉中加入活化劑和軟化劑，按其重量比為，橡膠粉:軟化劑:活化劑=1:8-18%：0.3-0.4%混合均勻。

二、     脫硫塑化 將步驟1制取的混合料加熱至180-320^.C,保溫15-18分鐘進行脫硫塑化處理，使制得的塑化橡膠粉。

三、     冷卻：將塑化處理后的塑化膠粉進行冷卻至80^.C一下即可進行使用及包裝待使用。